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// Ausgabe 1/2022

Chancen des 3D-Drucks für den Fertigteilbau

Die Röser GmbH gehört zu den dynamischen Pionieren im 3D-Betondruck. Am neuen Firmenstandort Laupheim werden die unterschiedlichsten Betonfertigteile gedruckt. Von der stilvollen Freiraumliege bis hin zum aufwendig gestalteten Bauteil im Hochbau – nichts ist unmöglich. Der 3D-Drucker ist für das Unternehmen eine Investition in die Zukunft, die sich langfristig auszahlt.

Porträt

Vorgefertigte Betonteile für den Tiefbau sind das Steckenpferd der Firma Röser. Seit November 2020 steht am neuen Standort Laupheim, einem von insgesamt sechs Produktionsstätten des Fertigteilwerks (FTW), für die Herstellung dieser und weiterer Produkte ein 3D-Drucker bereit. Das Unternehmen beschreitet damit neue Wege, denn das 3D-Betondruckverfahren ist in Deutschland noch nicht standardisiert. „Im Moment drucken wir so viel wie möglich, um Erfahrungswerte zu bekommen – vor allem Forschungsprojekte und Testdrucke“, erklärt Dennis Bräunche vom technischen Außendienst der Firma. In Laupheim steht etwa eine drei Meter hohe und fünf Meter lange Wandverkleidung, oder auch ein 18 Tonnen schweres Musterhaus aus dem Betondrucker, mit denen getestet wurde, wie hoch und schwer die Bauteile werden dürfen, um sie noch bewegen zu können. Dazu kommen viele kleinere Testdrucke, wie Lichtkuppeln, Bänke, Tische und Liegen.

Wir haben erst einmal angefangen, kleine Teile zu drucken – wie Betonkübel und Sitzmöbel.

Dennis Bräunche, Technischer Außendienst, Röser GmbH

Der von Röser verwendete 3D-Drucker trat bisher vor allem im Zusammenhang mit den ersten in Deutschland gedruckten Wohnhäusern in Beckum und Wallenhausen in Erscheinung. Dort stand ein Drucker gleicher Bauart direkt auf der Baustelle. Bei Röser geht es um Fertigteile, die im Werk gedruckt werden − das Produktionsverfahren ist jedoch identisch. Das Material für den Drucker ist technisch aufwendiger als ein normaler Beton. Es muss eine Mischung sein, die für den 3D-Druck geeignet ist, wie zum Beispiel der i.tech 3D von HeidelbergCement, der auch von Röser erwendet wird. Gedruckt werden kann alles, was auf der Straße noch transportierbar ist, in Segmenten oder – wenn es von der Größe her passt – in einem Bauteil.

Gerade in der individuellen Freiraumgestaltung könnten die Produkte gefragt sein, denn mit dem 3D-Druckverfahren ist es möglich, jede Form nachzubilden. Eine sehr große, geschwungene Parksitzfläche wäre mit einem herkömmlichen Fertigteil sehr kompliziert zu schalen.„Eine geschwungene Schalung, die händisch gemacht wurde, lässt sich kein zweites Mal genauso herstellen. Beim 3D-Betondruck benötigt man keine Schalung, um unterschiedliche oder auch gleiche Teile zu produzieren – das ist ein Kernvorteil des Verfahrens. Durch das serienreife und schalungsunabhängige System gibt es viel weniger Grenzen im Fertigteilbau“, so Bräunche.

Da wir ein Fertigteilwerk für große Bauteile sind, ist es eigentlich unser Ziel, große Sonderfertigbauteile wie Wände, Freiraumobjekte oder kleine Modulhaussysteme zu drucken.

Dennis Bräunche, Technischer Außendienst, Röser GmbH

Der Fertigteilbau ist schon seit Jahrzehnten in der Bauindustrie fest verankert. Mit diesem Produktionsverfahren sind Sonderanfertigungen mit sehr hohem Schalungsaufwand viel einfacher herzustellen. „Wir sehen den 3D-Druck im Moment noch nicht in der Massenfertigung, aber im gestalterisch anspruchsvollen Individualbau“, ergänzt Bräunche. Die Architektin oder der Architekt plant ein Objekt digital, sendet es an das Fertigteilwerk und der Drucker kann ohne großen Personaleinsatz die Planung umsetzen. Doch auch eine Serienfertigung ist in Zukunft denkbar, sodass der Drucker wirtschaftlich eingesetzt werden kann.

Auch eine Kombination aus Ortbeton und Fertigteil funktioniert, das hat das Beispiel Beckum gezeigt: Die Röser GmbH hat während der Abschlussarbeiten die Attika als Fertigteil geliefert. Zu dem Zeitpunkt wäre es unwirtschaftlich gewesen, den Drucker noch einmal aufzustellen. Ein Meilenstein im 3D-Betondruck, der zeigt, dass die Verbindung der in Ortbeton erstellten Bauteile und der vorgefertigten Elemente auch in dieser Technik einwandfrei funktioniert.

Dennis Bräunche blickt optimistisch in die Zukunft: „Es sind viele Anfragen da. Wir hoffen, dass die Projekte ausgeschrieben werden – und dann auch bald in der Öffentlichkeit zu sehen sind!“

Text: Melanie Kotzan

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