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Frankfurt Airport – Bau von Terminal 3

Es wächst zusammen

Die Baustelle des Terminals 3 im Süden von Frankfurts Flughafen läuft auf Hochtouren – trotz Corona-Krise. Angesichts der großen zu verbauenden Betonmengen sind Rohstoffqualität und eine intakte Lieferkette immens wichtig. Dafür hat HeidelbergCement gesorgt.

Infrastruktur

Dutzende Kräne ragen in den Frankfurter Frühlingshimmel. Auf Deutschlands größter Baustelle wird Beton gepumpt, gegossen und bewehrt, was das Zeug hält. Mit dem gigantischen Bauprojekt möchte die Fraport AG langfristig für den steigenden Passagierverkehr gewappnet sein und den Frankfurter Flughafen in die Spitzengruppe der weltweit größten Flughäfen katapultieren. Zwar sind die Passagierzahlen aufgrund der Corona-Krise aktuell eingeknickt, aber in einigen Jahren werden die zusätzlichen Kapazitäten dringend benötigt, prognostizieren die Fraport-Verantwortlichen. „Frankfurt ist das Tor zur Welt. Von keinem Luftverkehrsdrehkreuz in der Welt erreichen Sie mehr Flugziele als von Frankfurt – ganz gleich ob als Geschäftsreisender oder als Tourist. Mit dem Neubau schaffen wir bis 2024 zusätzliche Kapazitäten für etwa 19 Millionen Reisende pro Jahr“, sagte Dr. Stefan Schulte, Vorstandsvorsitzender der Fraport AG anlässlich der Grundsteinlegung im April vergangenen Jahres.

Terminal 3: Größte Einzelinvestition der Fraport AG

Für die Fraport AG ist es die bislang größte Einzelinvestition. Rund 500 Firmen sind am Bau beteiligt, darunter die Baufirma dechant hoch- und ingenieurbau gmbh, Betonlieferant Godel Beton sowie die HeidelbergCement AG, die den Zement bereitstellt. Als einer der Haupt-Player wurde die Firma dechant unter anderem mit dem Bau des Terminalhauptgebäudes beauftragt. „Bei einem solch großen Projekt kommt es auf eine gute Zusammenarbeit an. Weil wir ja vorher nicht die Zeit hatten, Prozesse einzuschleifen, musste das Hand-in-Hand-Arbeiten von vornherein funktionieren. Bei uns hat das Zusammenspiel mit Godel Beton sehr gut geklappt“, erklärt Stefan Schorn, einer der Projektleiter von dechant hoch- und ingenieurbau gmbh. Der Bau schreite rasch voran und alles laufe unter den gegebenen Umständen nach Plan. „Im Juni konnte die Wasserhaltung außer Betrieb genommen werden, in den Folgewochen werden dann die letzten Bodenplatten über dem Grundwasserhorizont hergestellt und parallel bereits weitere Außenwände hochgezogen“, berichtet Bauexperte Schorn.

Mehr als 240.000 Kubikmeter Beton werden allein für das Terminalhauptgebäude – die Piers nicht eingerechnet – verbaut, auf einer Grundfläche, die etwa der Größe von 13 Fußballfeldern entspricht. „Beim Bau der Bodenplatten haben wir in einer zusammenhängenden Betonage bis zu 3.600 Kubikmeter Beton eingebaut. Da waren wir froh, dass wir auf zwei Mischanlagen unseres zuverlässigen Partners vor Ort zurückgreifen konnten“, betont Stefan Schorn.

Lieferkette muss einwandfrei funktionieren

Wie wichtig es ist, ausreichend Mischkapazität und Material, dazu zählen Zement sowie Sande und Gesteinskörnungen, vorzuhalten, bestätigt auch Daniel Butterfaß, Werkleiter Godel Beton: „Damit keine Lieferengpässe entstehen, haben wir von vornherein für ausreichend Pufferspeicher beim Zement und bei den Gesteinskörnungen gesorgt. Gerade bei Großbetonagen geht es Schlag auf Schlag. Für vier Bodenplatten-abschnitte wurden über 3.000 m3 Beton benötigt; dadurch mussten wir rund um die Uhr liefern“, berichtet Butterfaß. Dechant habe auf der Baustelle 18 Kräne in Betrieb. Jeder Kran sei eine Baustelle für sich, mit einem eigenen Team, einer eigenen Betonage und eigenen Mengenanforderungen. Da gelte es, jeden Bauabschnitt punktgenau mit der benötigten Menge zu beliefern. „Das hat sehr gut geklappt. Dazu muss allerdings jedes Detail in der Lieferkette stimmen“, betont Butterfaß. So muss immer ausreichend Zement vorhanden und die Leistung der mobilen Mischanlage entsprechend hoch sein – die neue Anlage von Godel Beton liefert beispielsweise rund 135 m3 pro Stunde – und die Fahrer der Betonmischfahrzeuge und des Radladers müssen geschickt sein und auf engstem Raum manövrieren können. 

HeidelbergCement mit großer Logistik-Erfahrung

Letztlich müssen auch die Nachschubwege gesichert sein. Und hier kommt HeidelbergCement mit seiner großen Erfahrung im Sicherstellen von Lieferketten ins Spiel. So bezieht das Mahlwerk in Mainz Klinker und Hüttensande zur Herstellung der Zemente über den Wasserweg. Das heißt, hier gilt es, den Pegelstand des Rheins genauestens im Blick haben. Denn bei Niedrigwasser darf ein Schiff nur die Hälfte des sonst zulässigen Frachtgewichts laden, was die Transportkosten pro Einheit erheblich erhöht. Von daher muss HeidelbergCement stets den richtigen Zeitpunkt abwarten und bestellen. Gleiches gilt für die Lieferung des Zements, der aus den Werken in Mainz (CEM III A) und Lengfurt (CEM II ALL) stammt.

Die Kunst besteht darin, beim Mischen mit der geeigneten Technik die richtige Rezeptur auszutüfteln. Der Beton muss neben anderen Anforderungen die entsprechende Festigkeit haben und darf nach dem Einbau nicht zu viel Wärme entwickeln. Für den gelernten Betontechnologen Butterfaß ist das kein Problem: „Wir haben die Rezeptur feinstens austariert; der Beton hat genau die Eigenschaften, die er haben muss.“ Auch die Produktmanager von HeidelbergCement unterstützen die Kombination verschiedener Zementtypen in den jeweiligen Betonsorten. Diese Sorten können dann nach Jahreszeit und Witterung noch angepasst werden.

Ausbalancieren der richtigen Betonrezeptur

Im Sommer wird der Anteil an hüttensandhaltigen CEM III/A- Zementen (Hochofenzemente) in der Regel höher gewählt und im Winter wird mehr Zement des Typs CEM II/A-LL zugemischt. Bei diesen Portlandkalksteinzementen liegt der Kalksteingehalt zwischen 6 und 20 Massenprozent. „Bei Großbetonagen wie hier ist es enorm wichtig, die Hydratationswärmeentwicklung beim Abbinden zu dämpfen. Da parallel die Anforderungen an die Eigenschaften des Betons immer größer werden, gewinnt das Ausbalancieren der richtigen Betonrezeptur an Bedeutung“, erläutert Klaus Felsch, Produktmanager Verkehrswegebau HeidelbergCement. Betone werden zukünftig im Schnitt geringere Zementgehalte aufweisen und dabei werden klinkerarme Zemente eingesetzt, die auch Alternativen für den Einsatz von Hüttensand bieten. „Grundsätzlich verfügen wir über ein großes Rohstoff-Portfolio, auf das wir zurückgreifen können. Die Entwicklung neuer leistungsstarker und klimafreundlicher Zemente ist eines unserer wichtigsten Unternehmensziele.“  

Text: Dr. Georg Haiber

Objektsteckbrief

Projekt: Neubau Terminal 3 am Frankfurter Flughafen

Hauptauftraggeber: Fraport Ausbau Süd GmbH

Bauleitung Abfertigungsgebäude (Gründung, Fundamente, Tiefgaragen, Hochbau): dechant hoch- und ingenieurbau gmbh, Weismain

Betonherstellung: GODEL BETON, Stuttgart

Zementlieferanten: HeidelbergCement Werke Mainz und Lengfurt

Zemente: CEM III A (Lieferwerk Mainz), CEM II A-LL (Lieferwerk Lengfurt)

Projektbetreuung: Jürgen Class ( bis 30.06.2020), Dr. Klaus Felsch

Kontakt

Marktsegment Verkehrswegebau, Beratung u. Vertrieb:

Dr. Klaus Felsch
Klaus.Felsch@heidelbergcement.com

Links

HeidelbergCement - Beratung & Vertrieb

Godel Beton

Frankfurt Airport - Terminal 3

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